ペレットミルのリングダイとローラーは、非常に重要な作動部品であり、摩耗しやすい部品です。これらの部品のパラメータ設定の合理性と性能の質は、生産効率と製造されるペレットの品質に直接影響します。
リングダイとプレスローラーの直径とペレットミルの生産効率および品質との関係：
大径リングダイとプレスローラーペレットミルは、リングダイの有効作業面積とプレスローラーの圧縮効果を高めることができ、生産効率の向上、摩耗コストと運転コストの削減につながり、材料が造粒工程を均一に通過し、過剰な押出しを回避し、ペレットミルの生産量を向上させることができます。同じ焼入れ焼戻し温度と耐久性指数の下で、小径リングダイとプレスローラーを使用した場合と大径リングダイとプレスローラーを使用した場合では、消費電力に明らかな違いがあります。したがって、大径リングダイとプレスローラーを使用することは、造粒におけるエネルギー消費を削減するための効果的な手段です（ただし、具体的な材料条件と造粒要求によって異なります）。
リングダイの回転速度：
リングダイの回転速度は、原料の特性と粒子径に応じて選択されます。経験上、ダイ穴径が小さいリングダイはより高いライン速度を使用し、ダイ穴径が大きいリングダイはより低いライン速度を使用する必要があります。リングダイのライン速度は、造粒効率、エネルギー消費量、および粒子の硬さに影響します。一定の範囲内では、リングダイのライン速度が増加すると、生産量が増加し、エネルギー消費量が増加し、粒子の硬さと粉砕率指数が増加します。一般的に、ダイ穴径が3.2～6.4mmの場合、リングダイの最大ライン速度は10.5m/sに達することができ、ダイ穴径が16～19mmの場合、リングダイの最大ライン速度は6.0～6.5m/sに制限する必要があると考えられています。多目的機械の場合、異なる種類の原料処理要件に対して1つのリングダイライン速度のみを使用することは適切ではありません。現在、特に直径3mm未満の家畜・家禽飼料や水産飼料の製造において、大口径造粒機で製造した小口径顆粒の品質が小口径造粒機ほど良くないという現象がよく見られます。その理由は、リングダイのライン速度が遅すぎ、ローラー径が大きすぎるため、圧縮された材料の穿孔速度が速くなりすぎて、材料の硬度や粉砕度に影響が出てしまうからです。
リングダイの穴形状、厚さ、開口率などの技術的パラメータ：
リングダイの穴の形状と厚さは、造粒の品質と効率に大きく影響します。リングダイの開口径が小さすぎたり、厚さが厚すぎたりすると、生産効率が低下し、コストが高くなります。逆に、粒子が緩んでしまい、品質や造粒効果に悪影響を及ぼします。したがって、リングダイの穴の形状と厚さは、効率的な生産の前提条件として、科学的に選定すべきパラメータです。
リングダイの穴形状：一般的に使用されるダイの穴形状は、ストレート穴、逆段付き穴、外側テーパーリーマ穴、および前方テーパー遷移段付き穴です。
リングダイの厚さ：リングダイの厚さは、リングダイの強度、剛性、造粒効率、および品質に直接影響します。国際的には、ダイの厚さは32～127mmです。
ダイ穴の有効長さ：ダイ穴の有効長さとは、材料を押し出すためのダイ穴の長さを指します。ダイ穴の有効長さが長いほど、ダイ穴内での押し出し時間が長くなり、ペレットはより硬く、より強くなります。
ダイ穴の円錐状入口の直径：供給入口の直径はダイ穴の直径よりも大きくする必要があります。これにより、材料の侵入抵抗が低減され、材料がダイ穴に入りやすくなります。
リングダイの開口率：リングダイの作業面の開口率は、造粒機の生産効率に大きな影響を与えます。十分な強度がある場合、開口率は可能な限り高くする必要があります。