Pelet değirmeninin halka kalıbı ve silindiri, son derece önemli çalışma ve aşınma parçalarıdır. Parametrelerinin rasyonel bir şekilde yapılandırılması ve performans kalitesi, üretim verimliliğini ve üretilen peletin kalitesini doğrudan etkileyecektir.
Halka kalıbın ve presleme silindirinin çapı ile pelet değirmeninin üretim verimliliği ve kalitesi arasındaki ilişki:
Geniş çaplı halka kalıp ve pres silindirli pelet değirmeni, halka kalıbın etkili çalışma alanını ve pres silindirinin sıkıştırma etkisini artırarak üretim verimliliğini yükseltir, aşınma maliyetlerini ve işletme maliyetlerini azaltır, böylece malzeme granülasyon işleminden eşit şekilde geçebilir, aşırı ekstrüzyon önlenir ve pelet değirmeninin verimi artırılır. Aynı sertleştirme ve temperleme sıcaklığı ve dayanıklılık indeksi altında, küçük çaplı halka kalıplar ve pres silindirleri ile geniş çaplı halka kalıplar ve pres silindirleri kullanıldığında, güç tüketiminde belirgin bir fark vardır. Bu nedenle, geniş çaplı halka kalıp ve pres silindiri kullanımı, granülasyonda enerji tüketimini azaltmak için etkili bir önlemdir (ancak bu, belirli malzeme koşullarına ve granülasyon talebine bağlıdır).
Halka kalıbının dönüş hızı:
Halka kalıbın dönüş hızı, ham maddenin özelliklerine ve partikül çapının boyutuna göre seçilir. Deneyime göre, küçük kalıp deliği çapına sahip bir halka kalıp daha yüksek hat hızıyla, büyük kalıp deliği çapına sahip bir halka kalıp ise daha düşük hat hızıyla kullanılmalıdır. Halka kalıbın hat hızı, granülasyon verimliliğini, enerji tüketimini ve partiküllerin sertliğini etkiler. Belirli bir aralıkta, halka kalıbın hat hızı arttıkça, üretim artar, enerji tüketimi artar ve partiküllerin sertliği ve tozlaşma oranı indeksi artar. Genel olarak, kalıp deliği çapı 3,2-6,4 mm olduğunda, halka kalıbın maksimum doğrusal hızının 10,5 m/s'ye ulaşabileceği; kalıp deliği çapı 16-19 mm olduğunda ise halka kalıbın maksimum hat hızının 6,0-6,5 m/s ile sınırlandırılması gerektiği düşünülmektedir. Çok amaçlı bir makine söz konusu olduğunda, farklı besleme işleme gereksinimleri için yalnızca tek bir halka kalıp hat hızı kullanmak uygun değildir. Günümüzde, özellikle çapı 3 mm'den küçük olan hayvancılık, kümes hayvanı yemleri ve su ürünleri yemlerinin üretiminde, büyük ölçekli granülatörlerin granül kalitesinin küçük ölçekli granülatörlere göre daha düşük olması yaygın bir durumdur. Bunun nedeni, halka kalıbın hat hızının çok düşük ve silindir çapının çok büyük olmasıdır; bu faktörler, preslenmiş malzemenin delme hızının çok yüksek olmasına ve dolayısıyla malzemenin sertlik ve toz haline gelme oranı indeksini etkilemesine neden olur.
Halka kalıbın delik şekli, kalınlığı ve açılma hızı gibi teknik parametreleri:
Halka kalıbın delik şekli ve kalınlığı, granülasyonun kalitesi ve verimliliğiyle yakından ilişkilidir. Halka kalıbın delik çapı çok küçük ve kalınlığı çok fazla olursa, üretim verimliliği düşük ve maliyet yüksek olur; aksi takdirde parçacıklar gevşek olur, bu da kaliteyi ve granülasyon etkisini etkiler. Bu nedenle, halka kalıbın delik şekli ve kalınlığı, verimli üretimin ön koşulu olarak bilimsel olarak seçilmiş parametrelerdir.
Halka kalıbının delik şekli: Yaygın olarak kullanılan kalıp delik şekilleri düz delik, ters kademeli delik, dışa doğru konik raybalama deliği ve öne doğru konik geçiş kademeli deliktir.
Halka kalıbın kalınlığı: Halka kalıbın kalınlığı, kalıbın mukavemetini, rijitliğini, granülasyon verimliliğini ve kalitesini doğrudan etkiler. Uluslararası olarak, kalıp kalınlığı 32-127 mm arasındadır.
Kalıp deliğinin etkin uzunluğu: Kalıp deliğinin etkin uzunluğu, malzemenin ekstrüzyonu için kullanılan kalıp deliğinin uzunluğunu ifade eder. Kalıp deliğinin etkin uzunluğu ne kadar uzun olursa, kalıp deliğinde ekstrüzyon süresi o kadar uzun olur ve pelet o kadar sert ve güçlü olur.
Kalıp deliğinin konik girişinin çapı: Besleme girişinin çapı, kalıp deliğinin çapından daha büyük olmalıdır; bu, malzemenin giriş direncini azaltır ve malzemenin kalıp deliğine girişini kolaylaştırır.
Halka kalıbın açıklık oranı: Halka kalıbın çalışma yüzeyinin açıklık oranı, granülatörün üretim verimliliğini büyük ölçüde etkiler. Yeterli mukavemet koşullarında, açıklık oranı mümkün olduğunca artırılmalıdır.