펠릿 제조기의 링 다이와 롤러는 매우 중요한 작동 부품이자 마모되기 쉬운 부품입니다. 이 부품들의 매개변수 설정의 합리성과 성능 품질은 생산 효율과 생산되는 펠릿의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다.
링 다이와 프레스 롤러의 직경이 펠릿 제조기의 생산 효율 및 품질에 미치는 영향:
대구경 링 다이와 프레스 롤러를 사용하는 펠릿 밀은 링 다이의 유효 작업 면적과 프레스 롤러의 압착 효과를 증가시켜 생산 효율을 향상시키고 마모 비용과 운영 비용을 절감할 수 있습니다. 이를 통해 재료가 과립화 공정을 고르게 통과하고 과도한 압출을 방지하여 펠릿 밀의 생산량을 향상시킬 수 있습니다. 동일한 담금질 및 템퍼링 온도와 내구성 지수를 기준으로 할 때, 소구경 링 다이와 프레스 롤러를 사용하는 경우와 대구경 링 다이와 프레스 롤러를 사용하는 경우 전력 소비량에 뚜렷한 차이가 있습니다. 따라서 대구경 링 다이와 프레스 롤러를 사용하는 것은 과립화 공정에서 에너지 소비를 줄이는 효과적인 방법입니다(단, 특정 재료 조건 및 과립화 요구 사항에 따라 달라질 수 있습니다).
링 다이 회전 속도:
링 다이의 회전 속도는 원료의 특성과 입자 직경에 따라 선택됩니다. 경험적으로, 다이 홀 직경이 작은 링 다이는 높은 회전 속도를 사용해야 하고, 다이 홀 직경이 큰 링 다이는 낮은 회전 속도를 사용해야 합니다. 링 다이의 회전 속도는 과립화 효율, 에너지 소비량 및 입자 경도에 영향을 미칩니다. 특정 범위 내에서 링 다이의 회전 속도가 증가하면 생산량은 증가하지만 에너지 소비량은 증가하고 입자 경도와 분쇄율 지수는 증가합니다. 일반적으로 다이 홀 직경이 3.2~6.4mm일 때 링 다이의 최대 회전 속도는 10.5m/s에 도달할 수 있으며, 다이 홀 직경이 16~19mm일 때는 최대 회전 속도를 6.0~6.5m/s로 제한해야 합니다. 다목적 기계의 경우, 다양한 원료 처리 요구 사항에 대해 하나의 링 다이 회전 속도만 사용하는 것은 적합하지 않습니다. 현재 대형 과립기는 소형 과립 생산 시, 특히 직경 3mm 미만의 가축 사료, 가금류 사료 및 수산 사료 생산 시 소형 과립에 비해 품질이 떨어지는 경우가 흔합니다. 그 이유는 링 다이의 라인 속도가 너무 느리고 롤러 직경이 너무 커서 압축 재료의 천공 속도가 지나치게 빨라져 재료의 경도 및 분쇄율 지표에 영향을 미치기 때문입니다.
링 다이의 구멍 모양, 두께 및 개방률과 같은 기술적 매개변수:
링 다이의 구멍 형상과 두께는 과립화 품질 및 효율과 밀접한 관련이 있습니다. 링 다이의 구멍 직경이 너무 작거나 두께가 너무 두꺼우면 생산 효율이 낮아지고 비용이 증가하며, 반대로 입자가 고르지 않아 품질과 과립화 효과에 악영향을 미칩니다. 따라서 링 다이의 구멍 형상과 두께는 효율적인 생산을 위한 필수 매개변수로서 과학적으로 선정되어야 합니다.
링 다이의 구멍 형상: 일반적으로 사용되는 다이 구멍 형상은 직선형 구멍, 역계단형 구멍, 외측 테이퍼 리밍 구멍 및 전방 테이퍼 전환 계단형 구멍입니다.
링 다이의 두께: 링 다이의 두께는 링 다이의 강도, 강성, 과립화 효율 및 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 국제적으로 링 다이의 두께는 32~127mm입니다.
다이 홀의 유효 길이: 다이 홀의 유효 길이는 재료를 압출하는 데 사용되는 다이 홀의 길이를 의미합니다. 다이 홀의 유효 길이가 길수록 다이 홀 내에서 압출 시간이 길어지고, 펠릿은 더 단단하고 강해집니다.
다이 홀의 원뿔형 입구 직경: 공급 입구의 직경은 다이 홀의 직경보다 커야 합니다. 이는 재료의 진입 저항을 줄이고 재료가 다이 홀 내부로 쉽게 진입할 수 있도록 합니다.
링 다이의 개방률: 링 다이 작업면의 개방률은 과립기의 생산 효율에 큰 영향을 미칩니다. 충분한 강도가 확보되는 조건 하에서 개방률은 최대한 높여야 합니다.