Kalıp, pelet değirmeninin temel bileşenidir. Ve başarının anahtarıdır.yem peletleri yapımıEksik istatistiklere göre, pelet değirmeni kalıp kayıplarının maliyeti, tüm üretim atölyesinin bakım maliyetinin %25'inden fazlasını oluşturmaktadır. Ücretlerdeki her yüzde puanlık artış, piyasa rekabet gücünüzde %0,25'lik bir düşüşe neden olur. Bu nedenle pelet değirmeni özellikleri son derece önemlidir.
Şanghay Zhengyi (CPSHZY) profesyonel bir şirkettir.yem pelet değirmeniÇin'de tedarikçi. Halka kalıplı pelet değirmeni, düz kalıplı pelet değirmeni ve diğer ekipmanları tedarik ediyoruz.pelet değirmeni parçalarıBunlara örnek olarak düz kalıp, halka kalıp, pelet değirmeni silindiri ve pelet makinesi için diğer parçalar verilebilir.
1.Pelet değirmeni kalıp malzemesi
Pelet değirmeni kalıbı genellikle dövme, işleme, delme ve ısıl işlem süreçleri yoluyla karbon çeliği, alaşımlı yapı çeliği veya paslanmaz çelikten yapılır. Kullanıcı, partikül halindeki hammaddenin korozyonuna göre seçim yapabilir. Pelet değirmeni kalıbının malzemesi alaşımlı yapı çeliği veya paslanmaz çelik halka kalıp olmalıdır.
45 çeliği gibi karbonlu yapısal çeliklerin ısıl işlem sertliği genellikle 45-50 HRC'dir; düşük kaliteli bir halka kalıp malzemesidir, aşınma direnci ve korozyon direnci zayıftır ve günümüzde neredeyse tamamen kullanım dışı bırakılmıştır.
40Cr, 35CrMo gibi alaşımlı yapısal çelikler, 50 HRC'nin üzerinde ısıl işlem sertliğine ve iyi entegre mekanik özelliklere sahiptir. Bu malzemeden yapılan kalıplar yüksek mukavemete ve aşınma direncine sahiptir, ancak dezavantajı özellikle balık yemleme uygulamalarında korozyon direncinin iyi olmamasıdır.
Kadife çiçeği peletleri, talaş, saman peletleri vb. malzemelerden yapılan halka kalıplarının fiyatı paslanmaz çeliğe göre çok daha yüksektir. Hem 20CrMnTi hem de 20MnCr5 düşük karbonlama alaşımlı çeliklerdir; ilki Çin çeliği, ikincisi ise Alman çeliği olması dışında ikisi de aynıdır. Kimyasal bir element olan Ti'nin yurt dışında nadiren bulunması nedeniyle, Almanya'dan 20MnCr5 yerine Çin'den 20CrMnTi veya 20CrMn kullanılmaktadır, bu nedenle alaşımlı yapı çeliği kapsamına girmez. Bununla birlikte, bu çeliğin sertleştirilmiş tabakası, karbonlama işlemiyle maksimum 1,2 mm derinliğe kadar sınırlandırılmıştır; bu da bu çeliğin düşük fiyatının bir avantajıdır.
Paslanmaz çelik malzemeler arasında Alman paslanmaz çeliği X46Cr13, Çin paslanmaz çeliği 4Cr13 vb. bulunur. Bu malzemeler, karbonlanmış çeliklere göre daha iyi sertlik ve tokluğa, daha yüksek ısıl işlem sertliğine, karbonlanmış çeliklere göre daha sertleştirilmiş katmanlara ve iyi aşınma ve korozyon direncine sahiptir; bu da daha uzun ömür ve doğal olarak karbonlanmış çeliklere göre daha yüksek fiyatlar anlamına gelir. Paslanmaz çelik kalıp çeliğinin uzun ömrü nedeniyle, değiştirme sıklığı düşüktür ve bu nedenle ton başına maliyet düşüktür.
Genellikle halka kalıplı pelet değirmenlerinin kalıp malzemesi alaşımlı yapısal çelik ve paslanmaz çelik malzemelerdir.
2.Pelet değirmeni kalıbının sıkıştırma oranı
i=d/L
T=L+M
M, daraltılmış deliğin derinliğidir.
Sıkıştırma oranı (i), kalıp deliği çapının (d) ve kalıbın etkin uzunluğunun (L) oranıdır.
Ham maddenin doğasına göre oran 8-15 arasındadır. Kullanıcı kalıbın sıkıştırma oranını seçer ve belirli sıkıştırma oranını ayarlar; örneğin, biraz daha düşük bir sıkıştırma oranı seçmek, çıktıyı artırmaya, enerji tüketimini azaltmaya, halka kalıbının aşınmasını azaltmaya fayda sağlar, ancak aynı zamanda taneciklerin kalitesini de düşürür; örneğin, tanecikler yeterince sağlam olmaz, görünümü gevşek olur, uzunluğu farklı olur ve toz oranı yüksek olur.
3.Halka kalıbın açılma hızı
Pelet değirmeni kalıbının açıklık oranı, kalıp deliğinin toplam alanının, kalıbın etkili toplam alanına oranıdır. Genel olarak, kalıbın açıklık oranı ne kadar yüksekse, partikül verimi de o kadar yüksek olur. Kalıbın mukavemetini sağlamak koşuluyla, halka kalıbın açıklık oranı mümkün olduğunca iyileştirilebilir.
Bazı hammaddeler için, makul bir sıkıştırma oranı koşulu altında, pelet değirmeni kalıp duvarı çok ince olduğundan, kalıp mukavemeti yetersiz kalır ve üretim sırasında kalıp patlaması olayı meydana gelir. Bu durumda, kalıp deliğinin etkili uzunluğunu sağlamak koşuluyla, halka kalıbın kalınlığı artırılmalıdır.
4.Pelet değirmeni kalıbı ve silindiri arasındaki uyum
Granülasyon verimliliğini artırmak ve kalıbın ömrünü uzatmak için en önemli teknolojidir. 4 yönü içermelidir:
- Yeni baskı silindiri ile yeni halka kalıp, baskı silindirinin aşırı kullanımından kaçınılmalıdır.
- Malzemelerin doğasına, makine tipi özelliklerine ve farklı baskı silindiri şekillerinin seçimine göre, kalıp ve silindir arasında en iyi ekstrüzyon verimliliğini elde etmek amaçlanmaktadır.
- Boşluk uyumunun anahtarı istikrardır ve prensip şudur: kapasiteyi etkilemeden, gevşemeye çalışın.
- Besleme hızını kontrol edin, besleme sıyırıcısının uzun ve kısa konumunu ayarlayarak besleme pozisyonunu ve malzeme katman dağılımını kontrol edin.
5.Pelet değirmeni kalıp işleme süreci
Halka kalıp delikleri, işleme ve işleme ekipmanı açısından son derece zorlayıcıdır ve paslanmaz çelik için yüksek kaliteli halka kalıplar üretmek için özel matkap uçları ve vakumlu ısıl işlem ekipmanları gereklidir. Mükemmel yüksek sıcaklık vakumlu sertleştirme işlemi, çeliğin rijitliğini, sertliğini, aşınma direncini, yorulma dayanımını ve tokluğunu önemli ölçüde artırabilir. Bununla birlikte, her kalıp deliği için dengeli bir sertlik tabakası garanti etmek, yüksek düzeyde işleme becerisi ve uzun deneyim gerektirir.
6.Kalıp deliğinin iç duvarının yüzey pürüzlülüğü
Yüzey pürüzlülüğü de halka kalıbının kalitesinin önemli bir göstergesidir. Genel olarak, iç duvar yüzey pürüzlülüğünün düşük olması, uyum kalitesini artırır, aşınmayı azaltır ve halka kalıbının ömrünü uzatır, ancak halka kalıbının işleme maliyetini artırır.
Halka deliği pürüzlülüğü, sıkıştırma oranını ve partikül oluşumunu, ayrıca üretim verimliliğini de etkiler. Aynı halka kalıp sıkıştırma oranında, pürüzlülük değeri ne kadar düşükse, talaş veya besleme malzemesinin ekstrüzyon direnci o kadar düşük olur, boşaltma o kadar düzgün olur, üretilen peletlerin kalitesi ve üretim verimliliği o kadar yüksek olur. İyi bir halka kalıp deliği işlemesi 0,8-1,6 mikrona kadar olabilir, halka kalıp pürüzlülüğü yaklaşık 0,8 mikrondur, doğru makinede atık malzeme üzerinde taşlama yapılmaz.
