Matryca jest kluczowym elementem młyna granulacyjnego. I to ona jest kluczem doprodukcja peletów paszowychWedług niepełnych danych statystycznych, koszt strat w matrycy granulatora stanowi ponad 25% kosztów utrzymania całego zakładu produkcyjnego. Każdy punkt procentowy wzrostu opłat oznacza spadek konkurencyjności rynkowej o 0,25%. Dlatego specyfikacja granulatora jest niezwykle ważna.
Shanghai Zhengyi (CPSHZY) jest profesjonalistąmłyn do peletu paszowegoDostawca w Chinach. Dostarczamy młyny do peletu z matrycą pierścieniową, młyny do peletu z matrycą płaską iczęści do młynów peletowychtakie jak matryca płaska, matryca pierścieniowa, wałek młyna peletowego i inne części maszyny peletyzującej.
1.Materiał matrycy młyna peletowego
Matryca granulatora jest zazwyczaj wykonana ze stali węglowej, stali konstrukcyjnej stopowej lub stali nierdzewnej poprzez kucie, obróbkę skrawaniem, wiercenie otworów i obróbkę cieplną. Użytkownik może wybrać materiał w zależności od stopnia korozji surowca. Materiał matrycy granulatora powinien być wykonany ze stali konstrukcyjnej stopowej lub formy pierścieniowej ze stali nierdzewnej.
Stal konstrukcyjna węglowa, taka jak stal 45, której twardość po obróbce cieplnej wynosi zazwyczaj 45-50 HRC, jest niskiej jakości materiałem na pierścienie matrycowe, ma niską odporność na zużycie i korozję, obecnie praktycznie wyeliminowaną.
Stal konstrukcyjna stopowa, taka jak 40Cr, 35CrMo itp., o twardości po obróbce cieplnej powyżej 50 HRC i dobrych, zintegrowanych właściwościach mechanicznych. Matryca wykonana z tego materiału charakteryzuje się wysoką wytrzymałością i odpornością na zużycie, ale wadą jest słaba odporność na korozję, szczególnie w przypadku karmienia ryb.
Cena matryc pierścieniowych, wykonanych z materiału, peletu z nagietka, zrębków, peletu ze słomy itp., jest znacznie wyższa niż w przypadku stali nierdzewnej. Zarówno 20CrMnTi, jak i 20MnCr5 to stale stopowe o niskiej zawartości węgla, które są takie same, z tą różnicą, że pierwsza jest stalą chińską, a druga niemiecką. Ponieważ Ti, pierwiastek chemiczny, jest rzadko dostępny za granicą, zamiast 20MnCr5 z Niemiec stosuje się 20CrMnTi lub 20CrMn z Chin, co sprawia, że nie są one zaliczane do stali konstrukcyjnych stopowych. Jednak utwardzona warstwa tej stali jest ograniczona przez proces nawęglania do maksymalnej głębokości 1,2 mm, co również jest zaletą niskiej ceny tej stali.
Materiały ze stali nierdzewnej obejmują niemiecką stal nierdzewną X46Cr13, chińską stal nierdzewną 4Cr13 itp. Materiały te charakteryzują się lepszą sztywnością i wytrzymałością, wyższą twardością po obróbce cieplnej niż stale nawęglane, utwardzonymi warstwami niż stale nawęglane oraz dobrą odpornością na zużycie i korozję, co przekłada się na dłuższą żywotność i naturalnie wyższą cenę niż w przypadku stali nawęglanych. Ze względu na długą żywotność stali nierdzewnej, częstotliwość wymiany jest niska, a co za tym idzie, koszt za tonę jest niski.
Materiałem matrycy do młynów pierścieniowych do peletu jest zazwyczaj stal konstrukcyjna stopowa lub stal nierdzewna.
2.Stopień sprężania matrycy młyna granulacyjnego
i=d/L
T=L+M
M to głębokość zredukowanego otworu
Stopień sprężania (i) to stosunek średnicy otworu matrycy (d) do efektywnej długości (L) matrycy.
W zależności od rodzaju surowca, stosunek wynosi 8-15. Użytkownik wybiera stopień sprężania matrycy i dostosowuje konkretny stopień sprężania, np. wybierając nieco niższy stopień sprężania, co jest korzystne dla zwiększenia wydajności, zmniejszenia zużycia energii, zmniejszenia zużycia formy pierścieniowej, ale także obniżenia jakości cząstek, np. peletki nie są wystarczająco mocne, wygląd jest luźny, a długość jest różna, a szybkość proszku jest wysoka.
3.Szybkość otwierania matrycy pierścieniowej
Szybkość otwierania matrycy granulatora to stosunek całkowitej powierzchni otworu matrycy do efektywnej powierzchni całkowitej matrycy. Zasadniczo, im wyższa szybkość otwierania matrycy, tym wyższa wydajność produkcji cząstek. Zakładając wytrzymałość matrycy, można maksymalnie zwiększyć szybkość otwierania matrycy pierścieniowej.
W przypadku niektórych surowców, przy zachowaniu odpowiedniego stopnia sprężania, ścianka matrycy granulatora jest zbyt cienka, co powoduje, że matryca nie ma wystarczającej wytrzymałości, co może prowadzić do zjawiska eksplozji matrycy w procesie produkcyjnym. W takim przypadku należy zwiększyć grubość matrycy pierścieniowej, aby zapewnić efektywną długość otworu matrycy.
4.Dopasowanie matrycy i rolki młyna granulacyjnego
To najważniejsza technologia poprawiająca wydajność granulacji i wydłużająca żywotność matrycy. Powinna ona obejmować 4 aspekty:
- Nowy pierścień matrycowy z nową rolką dociskową, należy unikać nadmiernego używania rolki dociskowej.
- W zależności od rodzaju materiałów i charakterystyki typu maszyny dobierane są różne kształty wałka dociskowego, aby uzyskać najlepszą wydajność wytłaczania pomiędzy matrycą a walcem.
- Kluczem do idealnego dopasowania jest stabilność, a zasada jest taka: staraj się rozluźnić, nie wpływając na wydajność.
- Kontroluj prędkość podawania, dostosuj długą i krótką pozycję skrobaka podającego, aby kontrolować pozycję podawania i rozkład warstw materiału.
5.Przetwarzanie procesu w młynie peletowym
Otwory matryc pierścieniowych są niezwykle wymagające pod względem obróbki i sprzętu. W przypadku stali nierdzewnej, do produkcji matryc pierścieniowych wysokiej jakości niezbędne są specjalistyczne wiertła lufowe i urządzenia do próżniowej obróbki cieplnej. Doskonały proces hartowania próżniowego w wysokiej temperaturze może znacząco poprawić sztywność, twardość, odporność na ścieranie, wytrzymałość zmęczeniową i udarność stali. Jednak zapewnienie zrównoważonej warstwy twardości dla każdego otworu matrycy wymaga wysokich umiejętności obróbczych i wieloletniego doświadczenia.
6.Chropowatość powierzchni matrycy, ściany wewnętrznej otworu matrycy
Chropowatość powierzchni jest również ważnym wskaźnikiem jakości matrycy pierścieniowej. Zasadniczo niewielka wartość chropowatości powierzchni wewnętrznej ścianki poprawi jakość dopasowania, zmniejszy zużycie i wydłuży żywotność matrycy pierścieniowej, ale wzrośnie koszt jej obróbki.
Chropowatość otworów pierścieniowych wpływa również na stopień sprężania i formowanie cząstek, a także na wydajność produkcji. Przy tym samym stopniu sprężania matrycy pierścieniowej, im niższa wartość chropowatości, tym niższy opór wytłaczania zrębków lub wsadu, płynniejszy wyładunek, wyższa jakość produkowanego peletu i wyższa wydajność produkcji. Dobra obróbka otworów w matrycy pierścieniowej może osiągnąć chropowatość do 0,8-1,6 mikrona, a chropowatość matrycy pierścieniowej wynosi około 0,8 mikrona. Prawidłowa maszyna do obróbki materiałów jednorazowego użytku, bez szlifowania.
