Segundo a Federación Internacional da Industria Alimentaria (IFIF), a produción mundial anual de alimentos compostos estímase en máis de mil millóns de toneladas e o volume de negocios mundial anual da produción comercial de alimentos estímase en máis de 400.000 millóns de dólares (394.000 millóns de euros).
Os fabricantes de pensos non poden permitirse tempos de inactividade non planificados nin perdas de produtividade para manterse ao día coa crecente demanda. A nivel de planta, isto significa que tanto os equipos como os procesos deben ser estables para satisfacer a demanda e, ao mesmo tempo, manter uns resultados sans.
A facilidade de automatización é importante
A experiencia está a diminuír lentamente a medida que os traballadores de maior idade e con experiencia se xubilan e non son substituídos ao ritmo requirido. Como resultado, os traballadores cualificados das máquinas de alimentación son inestimables e existe unha necesidade crecente de automatizar os procesos dun xeito intuitivo e sinxelo, desde os operadores ata a manipulación e a xestión da produción. Por exemplo, unha abordaxe descentralizada da automatización pode dificultar a interacción con diferentes sistemas de diferentes provedores, o que en si mesmo pode crear desafíos innecesarios, o que resulta en tempos de inactividade non planificados. Non obstante, os problemas relacionados coa dispoñibilidade de pezas de reposto (muíño de pellets, matriz de aneis, muíño de alimentación) e as capacidades de servizo tamén poden levar a tempos de inactividade custosos.
Isto pódese evitar facilmente asociándose cun provedor de solucións empresariais. Porque a empresa traballa cunha única fonte de coñecementos en todos os aspectos da planta e os seus procesos relacionados, así como os requisitos regulamentarios pertinentes. Nunha planta de alimentación animal, factores como a dosificación precisa de varios aditivos, o control da temperatura, o control da conservación do produto e a redución de residuos mediante lavado pódense controlar con precisión, mantendo ao mesmo tempo o máis alto nivel de seguridade alimentaria. Pódense cumprir os requisitos de seguridade alimentaria. Valor nutricional. Isto optimiza a operación xeral e, en última instancia, o custo por tonelada de produto. Para maximizar o retorno do investimento e reducir o custo total de propiedade, cada paso debe adaptarse á operación individual, garantindo ao mesmo tempo a total transparencia do proceso.
Ademais, unha estreita comunicación con xestores de contas, enxeñeiros mecánicos e de procesos dedicados garante que a capacidade técnica e a funcionalidade das súas solucións de automatización estean sempre protexidas. Esta capacidade de controlar totalmente o proceso garante a máis alta calidade do produto e engade a trazabilidade integrada aos elementos augas arriba e augas abaixo cando sexa necesario. Todos os procesos de produción reciben soporte en liña ou in situ, desde o pedido do sistema de control ata o soporte directo a través de Internet.
Maximizar a dispoñibilidade: unha preocupación central
As solucións de fábrica pódense clasificar como calquera cousa, desde equipos de mecanizado de pezas individuais ata instalacións en paredes ou en zonas verdes, pero o obxectivo é o mesmo independentemente do tamaño do proxecto. É dicir, como un sistema, unha liña ou unha planta enteira proporciona o necesario para producir efectos positivos. A resposta reside en como se deseñan, implementan e optimizan as solucións para proporcionar a máxima dispoñibilidade segundo os parámetros establecidos. A produtividade é un equilibrio entre o investimento e a rendibilidade, e o estudo de viabilidade é a base para determinar que nivel se debe alcanzar. Cada detalle que afecta aos niveis de produtividade supón un risco para o seu negocio, e recomendámoslle encarecidamente que deixe o equilibrio aos expertos.
Ao eliminar a conexión necesaria entre os provedores cun único provedor de solucións empresariais, os propietarios das empresas teñen un socio que é á vez responsable e rendidor de contas. Por exemplo, as fábricas requiren a dispoñibilidade de pezas de reposto e pezas de desgaste como martelos de muíño de martelos, cribas, rolos de muíño de rolos/muíño de escamas, matrices de muíño de pellets, rolos de muíño e pezas de muíño, etc. Deben obterse no menor tempo posible e instalarse e manterse por profesionais. Se es un provedor de solucións para fábricas, mesmo que algúns elementos requiran un provedor externo, todo o proceso pode externalizarse.
Despois, aplique este coñecemento a áreas importantes como a previsión. Saber cando o seu sistema necesita mantemento é fundamental para reducir o tempo de inactividade e aumentar a produtividade. Por exemplo, a fábrica de pellets adoita funcionar as 24 horas do día, os 7 días da semana, polo que isto é fundamental para o seu funcionamento exitoso. As solucións dispoñibles hoxe no mercado monitorizan e optimizan o rendemento en tempo real, guían factores como a vibración e avisan aos operadores a tempo de posibles avarías para que poidan programar o tempo de inactividade en consecuencia. Nun mundo ideal, o tempo de inactividade pasaría aos libros de historia, pero en realidade si o é. A pregunta é que ocorre cando iso ocorre. Se a resposta non é "o noso socio de solucións de fábrica xa solucionou este problema", quizais sexa hora dun cambio.
