Hiukkasten kovuus on yksi laatuindikaattoreista, joihin jokainen rehuyritys kiinnittää suurta huomiota. Karjan ja siipikarjan rehuissa korkea kovuus aiheuttaa huonoa maittavuutta, vähentää rehun syöntiä ja jopa suuhaavoja imettävien porsaiden kohdalla. Jos kovuus on kuitenkin alhainen, jauhepitoisuus laskee. Kovuuden kasvu, erityisesti pellettimateriaalien alhainen kovuus, aiheuttaa myös epäsuotuisia laatutekijöitä, kuten rehun luokittelua. Siksi yritysten on varmistettava, että rehun kovuus täyttää laatustandardit. Rehun kaavan mukauttamisen lisäksi ne keskittyvät myös tuotanto- ja jalostusprosessin eri vaiheisiin, joilla on myös ratkaiseva vaikutus pellettirehun kovuuteen.
1) Jauhatusprosessissa hiukkasten kovuuteen ratkaiseva tekijä on raaka-aineiden jauhatushiukkasten koko. Yleisesti ottaen mitä hienompi raaka-aineiden jauhatushiukkasten koko on, sitä helpompi tärkkelys gelatinoituu käsittelyprosessin aikana ja sitä vahvempi on sidosvaikutus pelletteihin. Mitä vaikeammin murskataan, sitä suurempi on kovuus. Siksi varsinaisessa tuotannossa murskaushiukkasten kokoa on säädettävä asianmukaisesti eri eläinten tuotantokyvyn ja rengasmuotin aukon koon mukaan.
2) Raaka-aineiden turvotuskäsittelyn avulla voidaan poistaa raaka-aineista peräisin olevia myrkkyjä, tappaa bakteereja, eliminoida haitallisia aineita, denaturoida raaka-aineiden proteiineja ja gelatinisoida tärkkelys täysin. Tällä hetkellä turvotettuja raaka-aineita käytetään pääasiassa korkealaatuisen imeväisten porsaiden rehun ja erityisten vesieläinten rehujen valmistuksessa. Erityisten vesieläinten rehujen osalta raaka-aineiden turvotuksen jälkeen tärkkelyksen gelatinisoitumisaste kasvaa ja muodostuneiden hiukkasten kovuus kasvaa myös, mikä on hyödyllistä hiukkasten stabiilisuuden parantamiseksi vedessä. Imeväisten porsaiden rehussa hiukkasten on oltava rapeita eivätkä liian kovia, mikä on hyödyllistä imeväisten porsaiden ruokinnalle. Turvotettujen imeväisten porsaiden pellettien korkean tärkkelysgelatinisoitumisasteen vuoksi myös rehupellettien kovuus on suhteellisen suuri.
3) Raaka-aineiden sekoittaminen voi parantaa eri hiukkaskokoisten komponenttien tasaisuutta, mikä on hyödyllistä hiukkasten kovuuden pitämiseksi periaatteessa tasaisena ja tuotteen laadun parantamiseksi. Kovan pellettirehun valmistuksessa 1–2 %:n kosteuden lisääminen sekoittimeen auttaa parantamaan pellettirehun stabiiliutta ja kovuutta. On kuitenkin myös otettava huomioon kosteuden lisääntymisen kielteiset vaikutukset pellettien kuivumiseen ja jäähdytykseen. Se ei myöskään edistä tuotteen varastointia. Märkäpellettirehun valmistuksessa jauheeseen voidaan lisätä jopa 20–30 % kosteutta. Noin 10 % kosteutta on helpompi lisätä sekoitusprosessin aikana kuin käsittelyprosessin aikana. Korkean kosteuspitoisuuden omaavista materiaaleista valmistetuilla pelleteillä on alhainen kovuus, pehmeys ja hyvä maittavuus. Suuret jalostusyritykset voivat käyttää tätä märkäpellettirehua. Märkiä pellettejä ei yleensä ole helppo varastoida, ja ne on yleensä syötettävä heti tuotannon jälkeen. Öljyn lisääminen sekoitusprosessin aikana on yleisesti käytetty öljynlisäysprosessi rehuntuotantolaitoksissa. 1–2 %:n rasvan lisääminen vähentää hiukkasten kovuutta vain vähän, kun taas 3–4 %:n rasvan lisääminen voi vähentää hiukkasten kovuutta merkittävästi.
4) Höyrykäsittely on keskeinen prosessi pellettien rehun käsittelyssä, ja käsittelyvaikutus vaikuttaa suoraan pellettien sisäiseen rakenteeseen ja ulkonäköön. Höyryn laatu ja käsittelyaika ovat kaksi tärkeää tekijää, jotka vaikuttavat käsittelyvaikutukseen. Korkealaatuinen kuiva ja kylläinen höyry voi tuottaa enemmän lämpöä materiaalin lämpötilan nostamiseksi ja tärkkelyksen gelatinoimiseksi. Mitä pidempi käsittelyaika, sitä korkeampi tärkkelyksen gelatinoitumisaste. Mitä korkeampi arvo, sitä tiheämpi hiukkasrakenne muodostumisen jälkeen, sitä parempi stabiilius ja sitä suurempi kovuus. Kalanrehussa käytetään yleensä kaksi- tai monikerroksisia vaippoja käsittelylämpötilan nostamiseksi ja käsittelyajan pidentämiseksi. Se edistää paremmin kalanrehun hiukkasten stabiilisuuden parantamista vedessä, ja myös hiukkasten kovuus kasvaa vastaavasti.
5) Rakeistusprosessin aikana tekniset parametrit, kuten rengasmuotin aukko ja puristussuhde, vaikuttavat myös hiukkasten kovuuteen. Saman aukon, mutta eri puristussuhteiden omaavien rengasmuottien muodostamien hiukkasten kovuus kasvaa merkittävästi puristussuhteen kasvaessa. Sopivan puristussuhteen omaavan rengasmuotin valinta voi tuottaa sopivan kovia hiukkasia. Samalla hiukkasten pituudella on myös merkittävä vaikutus hiukkasten paineenkantokykyyn. Saman halkaisijan omaavilla hiukkasilla, jos hiukkasissa ei ole virheitä, mitä pidempi hiukkasen pituus on, sitä suurempi on mitattu kovuus. Siksi leikkurin asennon säätäminen sopivan hiukkaspituuden ylläpitämiseksi voi pitää hiukkasten kovuuden periaatteessa tasaisena. Hiukkasten halkaisijalla ja poikkileikkauksen muodolla on myös tietty vaikutus hiukkasten kovuuteen. Lisäksi rengasmuotin materiaalilla on tietty vaikutus pellettien ulkonäköön, laatuun ja kovuuteen. Tavallisilla teräsrengasmuoteilla ja ruostumattomasta teräksestä valmistetuilla rengasmuoteilla tuotettujen pellettien välillä on selviä eroja.
Rehutuotteiden varastointiajan pidentämiseksi ja tuotteen laadun varmistamiseksi tietyn ajan kuluessa tarvitaan rehupartikkelien kuivaus- ja jäähdytyskäsittelyä.
