A dureza das partículas é un dos indicadores de calidade aos que todas as empresas de pensos prestan moita atención. Nos pensos para gando e aves de curral, unha dureza elevada provocará unha mala palatabilidade, reducirá a inxesta de penso e mesmo causará úlceras orais nos leitóns. Non obstante, se a dureza é baixa, o contido en po diminuirá. Un aumento, especialmente a baixa dureza dos materiais en pellets, tamén provocará factores de calidade desfavorables, como a clasificación dos pensos. Polo tanto, as empresas deben garantir que a dureza dos pensos cumpra cos estándares de calidade. Ademais de axustar a fórmula do penso, tamén se centran nas distintas etapas do proceso de produción e procesamento, o que tamén terá un impacto vital na dureza do penso en pellets.
1) O factor que xoga un papel decisivo na dureza das partículas no proceso de moenda é o tamaño das partículas de moenda das materias primas. En xeral, canto máis fino sexa o tamaño das partículas de moenda das materias primas, máis doado será que o amidón se xelatine durante o proceso de acondicionamento e máis forte será o efecto de unión nos gránulos. Canto menos fácil se rompa, maior será a dureza. Polo tanto, na produción real, o tamaño das partículas de trituración debe axustarse adecuadamente segundo o rendemento de produción dos diferentes animais e o tamaño da abertura da matriz de anel.
2) Mediante o tratamento de inflado das materias primas, pódense eliminar as toxinas das materias primas, as bacterias, as substancias nocivas, as proteínas das materias primas e o amidón pódese xelatinizar completamente. Na actualidade, as materias primas infladas utilízanse principalmente na produción de pensos para leitóns de alta calidade e pensos para produtos acuáticos especiais. Para os produtos acuáticos especiais, despois de inflar as materias primas, o grao de xelatinización do amidón aumenta e a dureza das partículas formadas tamén aumenta, o que é beneficioso para mellorar a estabilidade das partículas na auga. Para o penso para leitóns, é necesario que as partículas sexan crocantes e non demasiado duras, o que é beneficioso para a alimentación dos leitóns. Non obstante, debido ao alto grao de xelatinización do amidón nos gránulos de leitóns inflados, a dureza dos gránulos de penso tamén é relativamente grande.
3) A mestura de materias primas pode mellorar a uniformidade de varios compoñentes do tamaño das partículas, o que é beneficioso para manter a dureza das partículas basicamente consistente e mellorar a calidade do produto. Na produción de penso en pellets duros, engadir entre o 1 % e o 2 % de humidade no mesturador axudará a mellorar a estabilidade e a dureza do penso en pellets. Non obstante, tamén é necesario ter en conta os efectos negativos do aumento da humidade no secado e arrefriamento dos pellets. Tampouco é propicio para o almacenamento do produto. Na produción de penso en pellets húmidos, pódese engadir ata entre o 20 % e o 30 % de humidade ao po. É máis doado engadir aproximadamente un 10 % de humidade durante o proceso de mestura que durante o proceso de acondicionamento. Os pellets formados a partir de materiais de alta humidade teñen baixa dureza, suavidade e boa palatabilidade. As grandes empresas de cría poden usar este penso en pellets húmidos. Os pellets húmidos xeralmente non son fáciles de almacenar e xeralmente deben alimentarse inmediatamente despois da produción. Engadir aceite durante o proceso de mestura é un proceso de adición de aceite común nos talleres de produción de pensos. Engadir do 1 % ao 2 % de graxa ten pouco efecto na redución da dureza das partículas, mentres que engadir do 3 % ao 4 % de graxa pode reducir significativamente a dureza das partículas.
4) O acondicionamento con vapor é un proceso clave no procesamento de alimentación de pellets, e o efecto de acondicionamento afecta directamente á estrutura interna e á calidade da aparencia dos pellets. A calidade do vapor e o tempo de acondicionamento son dous factores importantes que afectan o efecto de acondicionamento. O vapor seco e saturado de alta calidade pode proporcionar máis calor para aumentar a temperatura do material e xelatinizar o amidón. Canto maior sexa o tempo de acondicionamento, maior será o grao de xelatinización do amidón. Canto maior sexa o valor, máis densa será a estrutura das partículas despois da formación, mellor será a estabilidade e maior será a dureza. Para a alimentación de peixes, xeralmente úsanse chaquetas de dobre ou multicapa para o acondicionamento para aumentar a temperatura de acondicionamento e prolongar o tempo de acondicionamento. É máis propicio para mellorar a estabilidade das partículas de alimentación de peixes na auga, e a dureza das partículas tamén aumenta en consecuencia.
5) Durante o proceso de granulación, parámetros técnicos como a apertura e a relación de compresión da matriz anular tamén afectarán a dureza das partículas. A dureza das partículas formadas por moldes anulares coa mesma apertura pero diferentes relacións de compresión aumentará significativamente co aumento da relación de compresión. Escoller unha matriz anular cunha relación de compresión axeitada pode producir partículas cunha dureza axeitada. Ao mesmo tempo, a lonxitude das partículas tamén ten un impacto significativo na capacidade de soporte de presión das partículas. Para partículas do mesmo diámetro, se as partículas non teñen defectos, canto maior sexa a lonxitude da partícula, maior será a dureza medida. Polo tanto, axustar a posición do cortador para manter unha lonxitude de partícula axeitada pode manter a dureza das partículas basicamente consistente. O diámetro das partículas e a forma da sección transversal tamén teñen un certo impacto na dureza das partículas. Ademais, o material da matriz anular tamén ten un certo impacto na calidade da aparencia e na dureza dos gránulos. Hai diferenzas obvias entre a alimentación de gránulos producida por matrices anulares de aceiro ordinarias e matrices anulares de aceiro inoxidable.
Para prolongar o tempo de almacenamento dos produtos alimenticios e garantir a calidade do produto dentro dun determinado período de tempo, é necesario o procesamento de secado e arrefriamento das partículas de alimentación.
