De hardheid van de deeltjes is een van de kwaliteitsindicatoren waar elk voerbedrijf veel aandacht aan besteedt. Bij vee- en pluimveevoer leidt een hoge hardheid tot een slechte smaak, een lagere voeropname en zelfs tot mondzweren bij biggen. Een lage hardheid daarentegen vermindert het poedergehalte. Een te lage hardheid van de pellets kan bovendien leiden tot ongunstige kwaliteitsfactoren, zoals een slechte voerclassificatie. Daarom moeten bedrijven ervoor zorgen dat de hardheid van het voer aan de kwaliteitsnormen voldoet. Naast het aanpassen van de voerformule richten ze zich ook op de verschillende productie- en verwerkingsfasen, die een cruciale invloed hebben op de hardheid van het pelletvoer.
1) De factor die een doorslaggevende rol speelt in de hardheid van de deeltjes tijdens het maalproces is de maalgrootte van de grondstoffen. Over het algemeen geldt: hoe fijner de maalgrootte van de grondstoffen, hoe gemakkelijker het zetmeel gelatiniseert tijdens het conditioneringsproces en hoe sterker de binding in de pellets. Hoe minder gemakkelijk de deeltjes breken, hoe groter de hardheid. Daarom moet in de praktijk de maalgrootte worden aangepast aan de productieprestaties van de verschillende dieren en de grootte van de matrijsopening.
2) Door het puffen van grondstoffen kunnen toxines worden verwijderd, bacteriën worden gedood, schadelijke stoffen worden geëlimineerd, eiwitten in de grondstoffen worden gedenatureerd en het zetmeel volledig worden gegelatiniseerd. Momenteel worden gepofte grondstoffen voornamelijk gebruikt bij de productie van hoogwaardig biggenvoer en speciaal aquacultuurvoer. Bij speciaal aquacultuurvoer neemt na het puffen de mate van zetmeelgelatinisatie toe en de hardheid van de gevormde deeltjes, wat de stabiliteit van de deeltjes in water verbetert. Voor biggenvoer is het belangrijk dat de deeltjes knapperig en niet te hard zijn, wat gunstig is voor de voeding van biggen. Door de hoge mate van zetmeelgelatinisatie in gepofte biggenkorrels is de hardheid van de korrels echter ook relatief hoog.
3) Het mengen van grondstoffen kan de uniformiteit van de verschillende deeltjesgroottes verbeteren, wat gunstig is voor het behouden van een consistente deeltjeshardheid en het verbeteren van de productkwaliteit. Bij de productie van harde pellets kan het toevoegen van 1% tot 2% vocht in de menger de stabiliteit en hardheid van de pellets verbeteren. Het is echter ook belangrijk om rekening te houden met de negatieve effecten van een verhoogd vochtgehalte op het drogen en afkoelen van de pellets. Bovendien is het niet bevorderlijk voor de opslag van het product. Bij de productie van natte pellets kan tot 20% tot 30% vocht aan het poeder worden toegevoegd. Het is gemakkelijker om ongeveer 10% vocht toe te voegen tijdens het mengproces dan tijdens het conditioneringsproces. De pellets die gemaakt zijn van materialen met een hoog vochtgehalte hebben een lage hardheid, zijn zacht en smakelijk. Grootschalige veeteeltbedrijven kunnen deze natte pellets gebruiken. Natte pellets zijn over het algemeen moeilijker op te slaan en moeten meestal direct na productie worden gevoerd. Het toevoegen van olie tijdens het mengproces is een veelgebruikte methode in voerproductiebedrijven. Het toevoegen van 1% tot 2% vet heeft weinig effect op het verminderen van de hardheid van de deeltjes, terwijl het toevoegen van 3% tot 4% vet de hardheid van de deeltjes aanzienlijk kan verminderen.
4) Stoomconditionering is een cruciaal proces bij de verwerking van pelletvoer, en het conditioneringseffect heeft een directe invloed op de interne structuur en de uiterlijke kwaliteit van de pellets. De stoomkwaliteit en de conditioneringstijd zijn twee belangrijke factoren die het conditioneringseffect beïnvloeden. Hoogwaardige droge en verzadigde stoom kan meer warmte leveren om de temperatuur van het materiaal te verhogen en het zetmeel te gelatiniseren. Hoe langer de conditioneringstijd, hoe hoger de mate van zetmeelgelatinisatie. Hoe hoger de waarde, hoe dichter de deeltjesstructuur na vorming, hoe beter de stabiliteit en hoe groter de hardheid. Voor visvoer worden over het algemeen dubbellaagse of meerlaagse mantels gebruikt voor de conditionering om de conditioneringstemperatuur te verhogen en de conditioneringstijd te verlengen. Dit is gunstiger voor het verbeteren van de stabiliteit van de visvoerdeeltjes in water, en de hardheid van de deeltjes neemt navenant toe.
5) Tijdens het granulatieproces beïnvloeden technische parameters zoals de opening en de compressieverhouding van de ringmatrijs ook de hardheid van de deeltjes. De hardheid van de deeltjes die gevormd worden door ringmatrijzen met dezelfde opening maar verschillende compressieverhoudingen neemt aanzienlijk toe naarmate de compressieverhouding hoger wordt. Het kiezen van een ringmatrijs met een geschikte compressieverhouding kan deeltjes met de juiste hardheid produceren. Tegelijkertijd heeft de lengte van de deeltjes ook een aanzienlijke invloed op het drukdragend vermogen ervan. Voor deeltjes met dezelfde diameter geldt, mits de deeltjes geen defecten vertonen, dat hoe langer de deeltjes, hoe groter de gemeten hardheid. Door de positie van de snijder aan te passen om een geschikte deeltjeslengte te behouden, kan de hardheid van de deeltjes in principe constant blijven. De deeltjesdiameter en de dwarsdoorsnede hebben ook een zekere invloed op de hardheid. Daarnaast heeft het materiaal van de ringmatrijs ook een zekere invloed op de uiterlijke kwaliteit en de hardheid van de pellets. Er zijn duidelijke verschillen tussen pellets geproduceerd met gewone stalen ringmatrijzen en pellets geproduceerd met roestvrijstalen ringmatrijzen.
Om de houdbaarheid van diervoederproducten te verlengen en de productkwaliteit gedurende een bepaalde periode te waarborgen, is het noodzakelijk dat de diervoederdeeltjes worden gedroogd en gekoeld.
