Dalelių kietumas yra vienas iš kokybės rodiklių, į kurį kiekviena pašarų įmonė skiria daug dėmesio. Gyvulių ir paukščių pašaruose didelis kietumas sukels prastą skonį, sumažins pašaro suvartojimą ir netgi sukels burnos opas žindomiems paršeliams. Tačiau jei kietumas mažas, miltelių kiekis sumažės. Padidėjęs, ypač mažas granuliuotų medžiagų kietumas, taip pat sukels nepalankius kokybės veiksnius, tokius kaip pašarų klasifikavimas. Todėl įmonės turi užtikrinti, kad pašarų kietumas atitiktų kokybės standartus. Be pašarų formulės koregavimo, jos taip pat atkreipia dėmesį į įvairius gamybos ir perdirbimo proceso etapus, kurie taip pat turės didelę įtaką granuliuotų pašarų kietumui.
1) Malimo procese lemiamą vaidmenį dalelių kietumui lemia žaliavų malimo dalelių dydis. Apskritai, kuo smulkesnės žaliavų malimo dalelės, tuo lengviau krakmolas želatinizuojasi kondicionavimo proceso metu ir tuo stipresnis granulių surišimo efektas. Kuo sunkiau lūžta, tuo didesnis kietumas. Todėl realioje gamyboje smulkinimo dalelių dydis turi būti tinkamai pakoreguotas atsižvelgiant į skirtingų gyvūnų gamybos našumą ir žiedinio štampo angos dydį.
2) Pūstant žaliavas, galima pašalinti iš žaliavų esančius toksinus, sunaikinti bakterijas, pašalinti kenksmingas medžiagas, denatūruoti žaliavose esančius baltymus ir visiškai sutirštinti krakmolą. Šiuo metu pūstos žaliavos daugiausia naudojamos aukštos kokybės žindomų paršelių pašarams ir specialiems vandens produktų pašarams gaminti. Gaminant specialius vandens produktus, pūstant žaliavas, padidėja krakmolo tirštėjimo laipsnis ir susidariusių dalelių kietumas, o tai naudinga dalelių stabilumui vandenyje gerinti. Žindomų paršelių pašarams dalelės turi būti traškios ir ne per kietos, o tai naudinga žindomų paršelių maitinimui. Tačiau dėl didelio krakmolo tirštėjimo laipsnio pūstų žindomų paršelių granulėse, pašaro granulių kietumas taip pat yra gana didelis.
3) Žaliavų maišymas gali pagerinti įvairių dalelių dydžio komponentų vienodumą, o tai naudinga norint išlaikyti iš esmės pastovų dalelių kietumą ir pagerinti produkto kokybę. Gaminant kietus granuliuotus pašarus, į maišytuvą įpylus 1–2 % drėgmės, pagerės granuliuoto pašaro stabilumas ir kietumas. Tačiau taip pat būtina atsižvelgti į neigiamą drėgmės padidėjimo poveikį granulių džiūvimui ir aušinimui. Tai taip pat nepalanku produkto laikymui. Gaminant šlapius granuliuotus pašarus, į miltelius galima įberti iki 20–30 % drėgmės. Maišymo proceso metu lengviau įberti apie 10 % drėgmės nei kondicionavimo proceso metu. Iš drėgnų medžiagų pagamintos granulės yra mažo kietumo, minkštumo ir gero skonio. Didelės gyvulininkystės įmonės gali naudoti šį šlapią granuliuotą pašarą. Šlapias granules paprastai nėra lengva laikyti ir paprastai jas reikia šerti iš karto po gamybos. Aliejaus įpylimas maišymo proceso metu yra dažnai naudojamas aliejaus įpylimo procesas pašarų gamybos cechuose. 1–2 % riebalų pridėjimas mažai veikia dalelių kietumo sumažėjimą, o 3–4 % riebalų pridėjimas gali žymiai sumažinti dalelių kietumą.
4) Garų kondicionavimas yra pagrindinis granulių pašarų apdorojimo procesas, o kondicionavimo efektas tiesiogiai veikia granulių vidinę struktūrą ir išvaizdą. Garų kokybė ir kondicionavimo laikas yra du svarbūs veiksniai, darantys įtaką kondicionavimo efektui. Aukštos kokybės sausas ir sotus garas gali suteikti daugiau šilumos, kad padidėtų medžiagos temperatūra ir krakmolas želatinizuotųsi. Kuo ilgesnis kondicionavimo laikas, tuo didesnis krakmolo želatinizacijos laipsnis. Kuo didesnė vertė, tuo tankesnė dalelių struktūra po susidarymo, tuo geresnis stabilumas ir didesnis kietumas. Žuvų pašarams kondicionavimui paprastai naudojami dvigubo arba daugiasluoksniai apvalkalai, siekiant padidinti kondicionavimo temperatūrą ir pailginti kondicionavimo laiką. Tai labiau padeda pagerinti žuvų pašarų dalelių stabilumą vandenyje, o dalelių kietumas taip pat atitinkamai padidėja.
5) Granuliavimo proceso metu dalelių kietumui įtakos turi ir tokie techniniai parametrai kaip žiedinio štampo anga ir suspaudimo laipsnis. Žiedinių formų, kurių anga yra tokia pati, bet suspaudimo laipsnis skirtingas, dalelių kietumas žymiai padidėja didėjant suspaudimo laipsniui. Pasirinkus žiedinį štampo formą su tinkamu suspaudimo laipsniu, galima gauti tinkamo kietumo daleles. Tuo pačiu metu dalelių ilgis taip pat turi didelę įtaką dalelių slėgio laikomoji gebai. Jei dalelės yra vienodo skersmens, jei dalelės neturi defektų, kuo didesnis dalelių ilgis, tuo didesnis išmatuotas kietumas. Todėl, reguliuojant pjaustytuvo padėtį, kad būtų išlaikytas tinkamas dalelių ilgis, dalelių kietumas gali išlikti iš esmės pastovus. Dalelių skersmuo ir skerspjūvio forma taip pat turi tam tikrą įtaką dalelių kietumui. Be to, žiedinio štampo medžiaga taip pat turi tam tikrą įtaką granulių išvaizdai, kokybei ir kietumui. Yra akivaizdžių skirtumų tarp granulių, pagamintų naudojant įprastus plieninius žiedinius štampo ir nerūdijančio plieno žiedinius štampo gaminius.
Norint pailginti pašarų produktų laikymo laiką ir užtikrinti produkto kokybę per tam tikrą laikotarpį, reikalingas būtinas pašarų dalelių džiovinimas ir aušinimas.
