အမှုန်မာကျောမှုသည် အစာကုမ္ပဏီတိုင်း အထူးဂရုပြုသည့် အရည်အသွေးညွှန်းကိန်းများထဲမှ တစ်ခုဖြစ်သည်။ မွေးမြူရေးနှင့် ကြက်ငှက်အစာများတွင် မာကျောမှုမြင့်မားခြင်းသည် အရသာခံနိုင်စွမ်းညံ့ဖျင်းစေပြီး အစာစားသုံးမှုလျော့ကျစေပြီး နို့စို့ဝက်များတွင် ပါးစပ်အနာများပင် ဖြစ်စေနိုင်သည်။ သို့သော် မာကျောမှုနည်းပါက အမှုန့်ပါဝင်မှု လျော့ကျသွားမည်ဖြစ်သည်။ မာကျောမှုမြင့်မားလာခြင်း၊ အထူးသဖြင့် အလုံးပုံးပစ္စည်းများ၏ မာကျောမှုနည်းပါးခြင်းသည် အစာအမျိုးအစားခွဲခြားခြင်းကဲ့သို့သော အရည်အသွေးမကောင်းသောအချက်များကိုလည်း ဖြစ်စေသည်။ ထို့ကြောင့် လုပ်ငန်းများသည် အစာမာကျောမှုသည် အရည်အသွေးစံနှုန်းများနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သေချာစေရမည်။ အစာဖော်မြူလာကို ချိန်ညှိခြင်းအပြင် ထုတ်လုပ်မှုနှင့် ပြုပြင်ထုတ်လုပ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်၏ အဆင့်အမျိုးမျိုးကိုလည်း အာရုံစိုက်ပြီး အလုံးပုံးအစာ၏ မာကျောမှုအပေါ် အရေးပါသော သက်ရောက်မှုရှိမည်ဖြစ်သည်။
၁) ကြိတ်ခွဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အမှုန်များ၏ မာကျောမှုတွင် အဆုံးအဖြတ်ပေးသော အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်သည့်အချက်မှာ ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ ကြိတ်ခွဲမှုအမှုန်အရွယ်အစားဖြစ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများ၏ ကြိတ်ခွဲမှုအမှုန်အရွယ်အစား သေးငယ်လေ၊ ကစီဓာတ်သည် အေးခဲစေသည့်လုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဂျယ်လာတင်းဓာတ်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲရန် ပိုမိုလွယ်ကူလေဖြစ်ပြီး၊ အလုံးလေးများတွင် ချည်နှောင်မှုအာနိသင် ပိုမိုအားကောင်းလေဖြစ်သည်။ ကွဲအက်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူလေ၊ မာကျောမှု ပိုမိုများပြားလေဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ အမှန်တကယ်ထုတ်လုပ်မှုတွင်၊ ကြိတ်ခွဲမှုအမှုန်အရွယ်အစားကို မတူညီသောတိရစ္ဆာန်များ၏ ထုတ်လုပ်မှုစွမ်းဆောင်ရည်နှင့် လက်စွပ်ပုံစံအပေါက်၏ အရွယ်အစားအလိုက် သင့်လျော်စွာ ချိန်ညှိရန် လိုအပ်ပါသည်။
၂) ကုန်ကြမ်းပစ္စည်းများကို ဖောင်းပွစေခြင်းဖြင့် ကုန်ကြမ်းများရှိ အဆိပ်အတောက်များကို ဖယ်ရှားနိုင်ခြင်း၊ ဘက်တီးရီးယားများကို သေစေနိုင်ခြင်း၊ အန္တရာယ်ရှိသော အရာများကို ဖယ်ရှားပေးနိုင်ခြင်း၊ ကုန်ကြမ်းများရှိ ပရိုတင်းများကို ပျက်စီးစေနိုင်ခြင်းနှင့် ကစီဓာတ်ကို အပြည့်အဝ ဂျယ်လတင်ဓာတ်အဖြစ် ပြောင်းလဲနိုင်ခြင်းတို့ ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ လက်ရှိတွင် ဖောင်းပွစေသော ကုန်ကြမ်းများကို အရည်အသွေးမြင့် နို့စို့ဝက်အစာနှင့် အထူးရေထွက်ပစ္စည်း အစာထုတ်လုပ်ရာတွင် အဓိကအသုံးပြုပါသည်။ အထူးရေထွက်ပစ္စည်းများအတွက် ကုန်ကြမ်းများကို ဖောင်းပွစေပြီးနောက် ကစီဓာတ် ဂျယ်လတင်ဓာတ် မြင့်တက်လာပြီး ဖွဲ့စည်းထားသော အမှုန်များ၏ မာကျောမှုလည်း မြင့်တက်လာပြီး ရေထဲတွင် အမှုန်များ၏ တည်ငြိမ်မှုကို မြှင့်တင်ရာတွင် အကျိုးရှိစေပါသည်။ နို့စို့ဝက်အစာအတွက် အမှုန်များသည် ကြွပ်ရွပြီး မာကျောလွန်းခြင်းမရှိရန် လိုအပ်ပြီး နို့စို့ဝက်များကို ကျွေးမွေးရန် အကျိုးရှိပါသည်။ သို့သော် ဖောင်းပွစေသော နို့စို့ဝက်အလုံးများတွင် ကစီဓာတ် ဂျယ်လတင်ဓာတ် မြင့်မားမှုကြောင့် အစာအလုံးများ၏ မာကျောမှုမှာလည်း အတော်လေး များပြားပါသည်။
၃) ကုန်ကြမ်းများ ရောနှောခြင်းသည် အမှုန်အရွယ်အစား အစိတ်အပိုင်းအမျိုးမျိုး၏ တစ်ပြေးညီဖြစ်မှုကို တိုးတက်စေပြီး အမှုန်မာကျောမှုကို အခြေခံအားဖြင့် တသမတ်တည်း ထိန်းသိမ်းရန်နှင့် ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို တိုးတက်စေရန် အကျိုးရှိစေပါသည်။ မာကျောသော အလုံးအစာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် ရောနှောစက်တွင် အစိုဓာတ် ၁% မှ ၂% အထိ ထည့်ခြင်းသည် အလုံးအစာ၏ တည်ငြိမ်မှုနှင့် မာကျောမှုကို တိုးတက်စေရန် ကူညီပေးပါသည်။ သို့သော် အစိုဓာတ်တိုးလာခြင်းကြောင့် အလုံးများ၏ အခြောက်ခံခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်းအပေါ် အပျက်သဘောဆောင်သော အကျိုးသက်ရောက်မှုများကိုလည်း ထည့်သွင်းစဉ်းစားရန် လိုအပ်ပါသည်။ ၎င်းသည် ထုတ်ကုန်သိုလှောင်မှုအတွက်လည်း အထောက်အကူမပြုပါ။ အစိုဓာတ်ရှိသော အလုံးအစာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အမှုန့်ထဲသို့ အစိုဓာတ် ၂၀% မှ ၃၀% အထိ ထည့်နိုင်သည်။ ရောနှောခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အေးခဲခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ထက် ရောနှောခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အစိုဓာတ် ၁၀% ခန့် ထည့်ရန် ပိုမိုလွယ်ကူသည်။ အစိုဓာတ်များသော ပစ္စည်းများဖြင့် ဖွဲ့စည်းထားသော အလုံးများသည် မာကျောမှု၊ နူးညံ့မှုနှင့် အရသာကောင်းမွန်မှု နည်းပါးသည်။ ကြီးမားသော မွေးမြူရေးလုပ်ငန်းများသည် ဤအစိုဓာတ်ရှိသော အလုံးအစာကို အသုံးပြုနိုင်သည်။ အစိုဓာတ်ရှိသော အလုံးများသည် ယေဘုယျအားဖြင့် သိုလှောင်ရန် မလွယ်ကူဘဲ ထုတ်လုပ်ပြီးသည်နှင့် ချက်ချင်းကျွေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ရောနှောခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း ဆီထည့်ခြင်းသည် အစာထုတ်လုပ်ရေး အလုပ်ရုံများတွင် အသုံးများသော ဆီထည့်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်သည်။ အဆီ ၁% မှ ၂% အထိထည့်ခြင်းသည် အမှုန်များ၏ မာကျောမှုကို လျှော့ချရာတွင် အကျိုးသက်ရောက်မှု အနည်းငယ်သာရှိပြီး အဆီ ၃% မှ ၄% အထိထည့်ခြင်းသည် အမှုန်များ၏ မာကျောမှုကို သိသိသာသာ လျှော့ချနိုင်သည်။
၄) အငွေ့ဖြင့် ပြုပြင်ခြင်းသည် အလုံးအစာ ထုတ်လုပ်ရာတွင် အဓိက လုပ်ငန်းစဉ်တစ်ခုဖြစ်ပြီး ပြုပြင်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုသည် အလုံးများ၏ အတွင်းပိုင်းဖွဲ့စည်းပုံနှင့် အသွင်အပြင် အရည်အသွေးကို တိုက်ရိုက်သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အငွေ့အရည်အသွေးနှင့် ပြုပြင်ချိန်သည် ပြုပြင်ခြင်း၏ အကျိုးသက်ရောက်မှုရှိသော အရေးကြီးသော အချက်နှစ်ချက်ဖြစ်သည်။ အရည်အသွေးမြင့် ခြောက်သွေ့ပြီး ပြည့်ဝသော အငွေ့သည် ပစ္စည်း၏ အပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ကစီဓာတ်ကို ဂျယ်လတင်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲရန် အပူပိုမိုပေးစွမ်းနိုင်သည်။ ပြုပြင်ချိန်ကြာလေ ကစီဓာတ် ဂျယ်လတင်အဖြစ်သို့ ပြောင်းလဲခြင်း အဆင့် မြင့်မားလေဖြစ်သည်။ တန်ဖိုးမြင့်လေ၊ ဖွဲ့စည်းပြီးနောက် အမှုန်ဖွဲ့စည်းပုံ ပိုသိပ်သည်းလေ၊ တည်ငြိမ်မှု ပိုကောင်းလေဖြစ်ပြီး မာကျောမှု ပိုများလေဖြစ်သည်။ ငါးအစာအတွက်၊ အပူချိန်ကို မြှင့်တင်ရန်နှင့် ပြုပြင်ချိန်ကို တိုးချဲ့ရန် နှစ်ထပ်အလွှာ သို့မဟုတ် အလွှာများစွာပါသော အဖုံးများကို ယေဘုယျအားဖြင့် အသုံးပြုကြသည်။ ၎င်းသည် ရေတွင် ငါးအစာအမှုန်များ၏ တည်ငြိမ်မှုကို ပိုမိုကောင်းမွန်စေရန် ပိုမိုအထောက်အကူပြုပြီး အမှုန်များ၏ မာကျောမှုလည်း လိုက်လျောညီထွေ တိုးလာသည်။
၅) အမှုန့်ကြိတ်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်အတွင်း၊ လက်စွပ်ပုံ၏ အပေါက်နှင့် ဖိသိပ်မှုအချိုးကဲ့သို့သော နည်းပညာဆိုင်ရာ ကန့်သတ်ချက်များသည်လည်း အမှုန်များ၏ မာကျောမှုကို သက်ရောက်မှုရှိလိမ့်မည်။ အပေါက်တူညီသော်လည်း ဖိသိပ်မှုအချိုးကွဲပြားသော လက်စွပ်မှိုများမှ ဖွဲ့စည်းထားသော အမှုန်များ၏ မာကျောမှုသည် ဖိသိပ်မှုအချိုးတိုးလာသည်နှင့်အမျှ သိသိသာသာ တိုးလာလိမ့်မည်။ . သင့်လျော်သော ဖိသိပ်မှုအချိုးရှိသော လက်စွပ်ပုံကိုရွေးချယ်ခြင်းသည် သင့်လျော်သော မာကျောမှုရှိသော အမှုန်များကို ထုတ်လုပ်နိုင်သည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ အမှုန်များ၏ အရှည်သည် အမှုန်များ၏ ဖိအားခံနိုင်ရည်အပေါ် သိသာထင်ရှားသော သက်ရောက်မှုရှိသည်။ အချင်းတူညီသော အမှုန်များအတွက်၊ အမှုန်များတွင် အပြစ်အနာအဆာမရှိပါက၊ အမှုန်အရှည်ရှည်လေ၊ တိုင်းတာထားသော မာကျောမှု ပိုများလေဖြစ်သည်။ ထို့ကြောင့်၊ သင့်လျော်သော အမှုန်အရှည်ကို ထိန်းသိမ်းရန် ဖြတ်တောက်သည့်ကိရိယာ၏ အနေအထားကို ချိန်ညှိခြင်းသည် အမှုန်များ၏ မာကျောမှုကို အခြေခံအားဖြင့် တသမတ်တည်းရှိစေနိုင်သည်။ အမှုန်အချင်းနှင့် ဖြတ်ပိုင်းပုံသဏ္ဍာန်သည် အမှုန်မာကျောမှုအပေါ် သက်ရောက်မှုအချို့ရှိသည်။ ထို့အပြင်၊ လက်စွပ်ပုံ၏ ပစ္စည်းသည် အလုံးများ၏ အသွင်အပြင်အရည်အသွေးနှင့် မာကျောမှုအပေါ်လည်း သက်ရောက်မှုအချို့ရှိသည်။ သာမန်သံမဏိလက်စွပ်ပုံများနှင့် သံမဏိလက်စွပ်ပုံများမှ ထုတ်လုပ်သော အလုံးအစာကျွေးခြင်းအကြား သိသာထင်ရှားသော ကွာခြားချက်များရှိသည်။
အစာထုတ်ကုန်များ၏ သိုလှောင်ချိန်ကို တိုးချဲ့ရန်နှင့် သတ်မှတ်ထားသော အချိန်ကာလအတွင်း ထုတ်ကုန်အရည်အသွေးကို သေချာစေရန်အတွက် အစာအမှုန်အမွှားများကို လိုအပ်သော အခြောက်ခံခြင်းနှင့် အအေးခံခြင်း လုပ်ငန်းစဉ် လိုအပ်ပါသည်။
