Osakeste kõvadus on üks kvaliteedinäitajaid, millele iga söödaettevõte suurt tähelepanu pöörab. Kariloomade ja linnuliha söödas põhjustab kõrge kõvadus halba maitset, vähendab sööda tarbimist ja isegi suuhaavandeid imetavatel põrsastel. Kui kõvadus on aga madal, väheneb pulbri sisaldus. Suurenemine, eriti graanulimaterjalide madal kõvadus, põhjustab ka ebasoodsaid kvaliteeditegureid, nagu sööda klassifikatsioon. Seetõttu peavad ettevõtted tagama, et sööda kõvadus vastab kvaliteedistandarditele. Lisaks söödavalemi kohandamisele keskenduvad nad ka tootmis- ja töötlemisprotsessi erinevatele etappidele, millel on samuti oluline mõju graanulitesööda kõvadusele.
1) Jahvatusprotsessis osakeste kõvaduse määramisel on otsustavaks teguriks tooraine jahvatatud osakeste suurus. Üldiselt, mida peenem on tooraine jahvatatud osakeste suurus, seda lihtsam on tärklisel konditsioneerimisprotsessi käigus geelistuda ja seda tugevam on graanulite siduv toime. Mida raskem see puruneda, seda suurem on kõvadus. Seetõttu tuleb tegelikus tootmises purustatud osakeste suurust vastavalt erinevate loomade tootmistulemustele ja rõngasvormi ava suurusele kohandada.
2) Toorainete paisutamise teel saab eemaldada tooraines sisalduvaid toksiine, tappa baktereid, kõrvaldada kahjulikke aineid, denatureerida tooraines sisalduvaid valke ja täielikult geelistada tärklist. Praegu kasutatakse paisutatud toorainet peamiselt kõrgekvaliteedilise piimapõrsaste sööda ja spetsiaalsete veetoodete sööda tootmisel. Spetsiaalsete veetoodete puhul suureneb pärast tooraine paisutamist tärklise geelistumise aste ja moodustunud osakeste kõvadus, mis on kasulik osakeste stabiilsuse parandamiseks vees. Piimasigade sööda puhul peavad osakesed olema krõbedad ja mitte liiga kõvad, mis on kasulik piimapõrsaste söötmiseks. Kuna paisutatud piimapõrsaste graanulites on tärklise geelistumise aste kõrge, on ka söödagraanulite kõvadus suhteliselt suur.
3) Toorainete segamine võib parandada erinevate osakeste suuruse komponentide ühtlust, mis on kasulik osakeste kõvaduse põhimõtteliselt ühtlasena hoidmiseks ja toote kvaliteedi parandamiseks. Kõvade graanulite sööda tootmisel aitab 1–2% niiskuse lisamine segistisse parandada graanulite sööda stabiilsust ja kõvadust. Siiski on vaja arvestada ka niiskuse suurenemise negatiivse mõjuga graanulite kuivamisele ja jahutamisele. See ei soodusta ka toote säilitamist. Märgade graanulite sööda tootmisel võib pulbrile lisada kuni 20–30% niiskust. Segamisprotsessi ajal on lihtsam lisada umbes 10% niiskust kui konditsioneerimise ajal. Suure niiskusesisaldusega materjalidest valmistatud graanulitel on madal kõvadus, pehmus ja hea maitseomadus. Suured loomakasvatusettevõtted saavad seda märggraanulite sööta kasutada. Märgi graanuleid ei ole üldiselt kerge säilitada ja need tuleb tavaliselt kohe pärast tootmist sööta. Õli lisamine segamisprotsessi ajal on söödatootmistöökodades tavaliselt kasutatav õli lisamise protsess. 1–2% määrde lisamine vähendab osakeste kõvadust vähe, samas kui 3–4% määrde lisamine võib osakeste kõvadust oluliselt vähendada.
4) Auruga konditsioneerimine on graanulite sööda töötlemisel võtmeprotsess ning konditsioneerimisefekt mõjutab otseselt graanulite sisemist struktuuri ja välimust. Auru kvaliteet ja konditsioneerimise aeg on kaks olulist tegurit, mis mõjutavad konditsioneerimisefekti. Kvaliteetne kuiv ja küllastunud aur võib anda rohkem soojust materjali temperatuuri tõstmiseks ja tärklise geelistamiseks. Mida pikem on konditsioneerimise aeg, seda kõrgem on tärklise geelistumisaste. Mida kõrgem on väärtus, seda tihedam on osakeste struktuur pärast moodustumist, seda parem on stabiilsus ja seda suurem on kõvadus. Kalasööda puhul kasutatakse konditsioneerimiseks üldiselt kahe- või mitmekihilisi kestasid, et tõsta konditsioneerimise temperatuuri ja pikendada konditsioneerimise aega. See soodustab paremini kalasööda osakeste stabiilsuse parandamist vees ja vastavalt suureneb ka osakeste kõvadus.
5) Granuleerimisprotsessi käigus mõjutavad osakeste kõvadust ka tehnilised parameetrid, näiteks rõngasvormi ava ja surveaste. Sama ava, kuid erineva surveastmega rõngasvormide moodustatud osakeste kõvadus suureneb surveastme suurenemisega märkimisväärselt. Sobiva surveastmega rõngasvormi valimine võimaldab saada sobiva kõvadusega osakesi. Samal ajal mõjutab osakeste pikkus oluliselt ka osakeste survetaluvust. Sama läbimõõduga osakeste puhul, kui osakestel pole defekte, on suurem mõõdetud kõvadus, mida pikem on osakeste pikkus. Seega saab lõikuri asendi reguleerimisega sobiva osakeste pikkuse säilitamiseks hoida osakeste kõvaduse põhimõtteliselt ühtlasena. Osakeste läbimõõt ja ristlõike kuju mõjutavad samuti osakeste kõvadust. Lisaks mõjutab rõngasvormi materjal graanulite välimust, kvaliteeti ja kõvadust. Tavaliste terasest ja roostevabast terasest rõngasvormide abil toodetud graanulite söötmisel on ilmseid erinevusi.
Söödatoodete säilivusaja pikendamiseks ja toote kvaliteedi tagamiseks teatud aja jooksul on vaja söödaosakesi kuivatada ja jahutada.
